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石英石生產流程

石英石生產工藝流程
一:原料
1、配料:
按所需生產的花色品種,把準備好的各種原材料(石英砂、樹脂、偶合劑、固化劑、玻璃(白玻、鏡玻)、色粉、鈦白粉)按配方比例調配。
 納米固化劑用量為樹脂用量的0.8-1.0%。
2、攪拌:先把按比例調配好的樹脂、偶合劑、固化劑和色料混在專用的攪拌桶內進行2分鐘的攪拌。同時將稱好的石英砂、少量玻璃倒進自動攪伴機內,再加進攪拌好的樹脂、固化劑和色料,進行攪伴鈞勻,約用時7分鐘。
3、鋪模底紙:在準備好的模具底部鋪墊一層相同規格的牛皮紙,作用是為了固化之后石英石與模具之間容易脫離。我們目前最大規格的模板規格是長1.65米乘寬3.25米,模板四邊內側還要放上4條生膠條,生膠條的高度要比模具板高出5MM。鋪一塊板3人操作約使用2 分鐘左右時間。
4、布料:將分配好的原料人工平均分布在模板上,使其盡量平整,板面基本平整之后,再在上面蓋上一層牛皮紙之后再墊上一層膠皮,作用是避免壓機的壓頭把板材吸起來。一件長 1.65米寬3.25米,一塊1650*3250*12的大板,需約250公斤的原料,如果3個人操作布料約使用4~5分鐘時間。
 
二:成型
5、壓制:
布料完成之后經自動生產線輸送到壓機之內,進行120秒左右抽真空操作,完成之后再進行二次加壓抽真空,二次加壓時間一般25秒左右。然后再進行震動加壓,震動加壓時間約
200秒左右。當然,抽真空和加壓的時間也會因板材的規格、厚度不同而有所不同。
6、熱固化:經過抽完真空加壓之后的石英石,由自動生產線傳送到熱固化架內,進行加熱固化,固化時間一般要用40~60分鐘,固化的溫度在80~90度左右,
7、脫模:按規定時間、溫度進行熱固化之后,經自動生產線傳送至脫模機上進行脫模。
 

 

三:拋光、切割
石英石常出現的問題:
1  開裂
1.1   固化劑的加入量過大,樹脂的凝膠時間很快,大量熱量很快放出,造成開裂。
1.2   固化時烘樓的溫度過高,造成開裂。
1.3   由于填料加入量很大,樹脂的凝膠時間過慢,樹脂與填料沒法在短時間內具有一定的粘結性,造成開裂。
1.4   樹脂本身的放熱量過大。主要是80℃放熱峰太高。
1.5   樹脂的韌性比較小,硬度太大,而強度太高,收縮大造成產品過硬,
1.6   在制作過程中,布料不是很均勻,一部分地方料團多,一部分地方料團少,收縮不同開裂。
1.7   壓制的過程中,所施加的壓力不均勻,也會造成開裂。
2   變形
2.1   樹脂本身的原因,強度不夠。
2.2   由于固化不完全。可提高樹脂的固化時間,或增加固化劑用量,固化劑的固化溫度,固化劑的類型。
2.3   壓機的壓力不夠,造成變形。

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